首先说一点自己的看法；
1.热处理的质量直接影响轴承的寿命，热处理温度过高导致晶粒粗大，容易存在淬火裂纹，淬火温度过低，硬度会稍微的降低，就是所谓的欠热。
2.回火温度过高 将导致硬度下降，应力去除的比较好。回火温度过低，材料的硬度较高但是，应力就很难出去， 故轴承钢一般采用150~180的回火温度。
3.预备热处理对轴承寿命的影响，特别是球化处理， 如果球化不理想或者不均匀，容易造成碳化物浓度不均，在淬火的时候，套圈的变形量将增加很多，并且胀大或者缩小不具有规律性，容易导致变形大引起的余量不足的报废、
4，锻造对轴承寿命的影响，锻造可算轴承制造的第一道热处理，如果锻造温度过高，晶粒粗大，淬火容易裂开，锻造比小的话容易造成碳化物不均匀，同样会影响淬火的变形和开裂。锻造次数不够容易遗留锻造组织，要坚决杜绝，锻造的碳化物液析  碳化物偏析   碳化物带状均会影响最终的淬火处理。
从以上可以看出，锻造    退火   淬火  回火 都对对   轴承的寿命起到决定性的作用，所以如果想做好轴承就应该控制好着4个基本的热处理步骤 而不是单纯的控制淬火工序      有时候热处理厂家的确吃了很多窝囊 呵呵   明明是锻造的原因，但是最后一般都会推到热处理   。

我们的管理员和版主最少应该多发表一些讨论 ，要不论坛如何有人气 呵呵
轴承钢发展到今天已经不是单纯的从宏观组织上判断了，当宏观组织较好的时候比较的就是组织的均匀性，
1、组织的均匀性对轴承的使用寿命影响很大，组织的不均匀首先造成热处理的应力分布不均匀，其次组织不均匀主要指的是组织的含碳量不均匀造成的，对于一个组织来说如果含碳量不均匀各部分力学性能就不一样，容易造成材料的木桶原理。
2.组织的不均匀在轴承的使用过程中也会体现出来，由于轴承承受的是不断的交变载荷，往复循环的受力，如果组织不均匀的话还会产生额外的应力 ，该应力主要是轴承各部分承受的力相同但各部分承受力的性能不一样造成的，就像面团里夹杂一部分石头，石头和面团的交界处往往就是轴承失效的部分。

1.    热处理组织中粗大碳化物对轴承的性能的影响，渗碳和是碳氮共渗很容易出现表层的粗大碳化物，如果共析层出现粗大碳化物，  共析层的碳含量 一般会偏高， 这样的话有效硬化层就会比较深，很多轴承就是由于碳含量偏高  硬度偏高  接触疲劳寿命下降 导致的剥落  失效。
因此我们在热处理检验的时候一定要注意表层的粗大曾，虽然粗大层在磨削工序可以出去 ，但是对次表层的影响确实去除不了的。

多希望有人进来和我讨论一下  ，以上发的帖子纯属个人看法    ，欢迎专家进来指正   ，进来的话至少 留下个脚印 让我看到你们呵呵    算是对我的一种鼓励。

支持一下

希望 以后可以分享更多资料来学习.

谢谢鼓励   一定会的

深冷处理技术是近年来兴起的一种改善金属工件性能的新工艺。所谓深冷处理，就是用液氮（-196℃）作为冷却介质将淬火后的金属材料的冷却过程继续下去，达到远低于室温的某一温度，促使常规热处理后所存在的残余奥氏体得到进一步转化成能使钢变硬、增强的马氏体，从而改善金属材料性能。深冷处理后能明显的提高金属工具的耐磨性、韧性和尺寸稳定性，使工件的使用寿命成倍的提高。
深冷处理技术的改进效果是渗入处理件的内部（整体效应），因为不仅限于表面，所以对刃具进行重磨再用时不会使工件的改性效果失效，对工件的形状和尺寸不但不会引起变化，而且还有增强尺寸稳定性和减小淬火应力的作用；工艺系统简单，耗电量少，不受工件形状和尺寸限制，操作简便；无任何环境污染，是安全的环保型技术。深冷技术一出现，就引起了科学研究界和工业界的高度重视，在国外已经应用于刃具、量具、模具、以及精密零件，如油泵的油嘴、发动机的涡轮轴、轧辊、阀门、齿轮、弹簧等工件的改性。深冷改性技术的应用正逐步得到企业界的高度重视，发展非常迅速，目前已获得的实验结果和取得的成果表明，深冷改性技术可以在以下几个方面得到应用：

1、高速钢刀具、刃具、量具寿命的提高；

2、硬质合金的刀具、刃具寿命的提高；

3、硬质合金的钻头、钻具的寿命提高；

4、金刚石制成品的性能改善，如人造金刚石热稳定性提高、人造金刚石矿用钻头、金刚石Φ105mm锯片等的性能提高；

5、金刚石热压机的顶锤性能提高；

6、精密机械的装配零件的尺寸稳定；

7、碳纤维丝的性能提高；

8、油嘴、弹簧、齿轮、轴承使用寿命提高；

9、机械制造产业中的热作模具、冷作模具使用寿命提高。

在美国、前苏联、日本等国，不但把深冷技术应用于高速钢、轴承钢、模具钢，用来提高材料的耐磨性、强韧性和整体使用寿命，同时还利用深冷处理技术对铝合金、铜合金、硬质合金、塑料、橡胶、沥青、玻璃等进行深冷改性处理，同样也大大改善了均匀性、尺寸稳定性、提高了使用寿命。

高中频生热速度过快对轴承寿命的影响
1.先不说残奥能不能变成马氏体，就说中频淬火，属于表面淬火的一种吧（对此我不确定）表面淬火后表面和芯部的硬度梯度骤变，没有硬度过渡区或者过渡区很少，内外力学性能差别比较大，表面和芯部的分界处就是该材料最脆弱的地方，材料最容易从这里失效，甚至淬硬层剥落都有可能。
2,。现在材料的研究发现适当增加奥氏体的含量有助于增加材料的疲劳寿命，可以缓冲裂纹的延伸，所以我认为有自冷淬火的那个方法好一点。
。
3.对于残奥在使用过程中能不能转变为马氏体，我认为有以下几种情况，
1.可以但不是无限的转变，奥氏体不可能全部变成马氏体。
2.另外奥氏体能否转变为马氏体跟你的零件使用的工况有关，不同的工况有不同温度，组织转变和温度有关系。，
3.使用过程中奥氏体能否转变为马氏体还和你的材料有关，不同的材料有不同Mf点。如果你选用的材料的Mf很高，则材料在使用过程中很难转变为马氏体但不转变不一定是坏事情。
所以我有以上的看法，以上纯属个人看法，欢迎指正，我不做热处理，可能有的看法很幼稚，请见谅，主要为交流学习，
谢谢提问

另外补充一点轴承钢对残奥的控制也是很严格的 如果残奥过多硬度就不够，就达不到增加寿命的效果，现在的齿轮和轴承钢都要求有一定残奥。这和零件的使用工况有很大的关系，因为齿轮和轴承差不多，都是持续的承载交变载荷，对疲劳寿命要求很严格，零件在使用前一般都要通过台架的寿命试验

热处理名词与国外文献的对照
沃斯田铁即奥氏体，肥粒铁即铁素体，麻田散铁即马氏体，雪明碳铁即渗碳体，粗斑鉄化即索氏体，吐粒铁即托氏体，变韧铁乃贝氏体，波莱铁乃珠光体，费德曼乃魏氏组织。

初始能力研究”是AIAG的生产件批准程序(PPAP)中的一项要求，涉及汽车零件的厂家都应该会有所了解并被要求提交过报告。
同时“初始能力研究”也是CQI-9中的一项条款，现在正逐步被汽车厂家所要求。

对于机加工过程来说，输出的结果一般是尺寸，容易被测量，同时测量系统的重复性再现性也有准确的评估，初始过程能力CPK可以代表设备的能力。但对于热处理过程，输出的结果是表面硬度，硬化层深度，金相组织等结果，要么不易测量，要么检测误差占公差比重太大，使用传统的初始能力指标无法代表设备的能力。比如渗碳零件的表面硬度，一般公差都在4-5HRC，测量误差本身有0.5HRC，零件的测量值不具有重复性，很难保证CKP达到1.67

在机械加工中，CPK能达到1.67也是在利用一些测量和数据排列的技巧来达到的。热处理如果设备的控温系统及炉内温度的一致性好的话，要达到CPK值是能做到的。关键是你要找到达不到的原因在哪里，一般的统计数据的排列顺序应该是高低高，多试几次，就找到窍门了

公布下推荐的方法吧，以多用炉（渗碳）为例：
每年一次，或者设备大修/改造/搬动后，首先做TUS（炉温均匀性试验/9点试验），推荐的温度均匀性是+-14度（回火炉+-11度），以确认炉子的加热性能。
然后选定一种结构简单容易制样的零件，使用最常使用的工艺热处理，出炉后不回火，直接按9点试验的位置，每点取3-5件产品，检测硬度和硬化层深度。最后规定所有27-45件产品的表面硬度和硬化层深度的极差（最大值和最小值的差值，比如硬度值的极差必须在2HRC以内，硬化层极差在0.1mm以内）。这个极差和炉温均匀性有关，同时也和淬火系统的均匀性有关。每点的均值和极差可不做考评，但可以用来研究加热和淬火系统的差异。对于齿轮等个大的零件，也可以只取9件产品。符合规定值的，我们认为炉子的初始能力符合要求。而规定值，就和我们的产品的公差有关了，管理者需要自己来定义。
这套动作，要消化成企业的初始能力研究规范。初始能力研究做好了，即使没有能力做TUS，专业的热处理过程评审人员也不会把这条当成高风险的不符合的。

为什么不做CPK？因为传统的控制图中收集的数据的分层因子是时间，数据是随时间变化的。
而热处理的特点是一炉出上百件甚至上万件产品，分层因子不是时间，单研究一炉产品的CPK是没有太大意义的。零件在炉子中的不同位置却会带来差异，研究这个差异是有意义的。
另外，CPK和数值分布与公差的关系有关。回火前的零件是中间状态，公差也是公司自己定义的，没有客户要求，CPK没有多大意义。

另外，初始能力研究只是短期研究，每年一次，长期的能力跟踪，可以用X-R等控制图来做。比如，定义某个产品某几个位置，每炉取1-3个样品，检测表面硬度和硬化层深度，然后放到控制图里面监控，长期收集就能得到设备的CKP。这里强调一点，CPK本身只是能力指数，更重要的是当发现监控的结果有差异是，分析并控制差异的来源，这才是质量工作者的职责。

质量系统评审的思路。
1. 确定加工精度/热处理能力是否达到我们的产品要求
2. 确定质量管理体系是否达到我们公司的要求
3. 确定环境安全体系是否达到公司的要求

以上达到，商务条款也互相认可，公司策略需要，那供应商就有希望进入我们的供应链。

但是怎么确认加工精度/热处理能力能否达到产品要求呢，进口设备当然更可靠。这是个简单粗暴但是正确的决定。只有当成本压力很大的时候，这些采购才会承担一些风险，做一些更精确的

目前工信部发表了一些东西  中国要命的产业的轴承 都是进口的 看得 心寒  国人加油呀  中国的轴承行业要争气也   不要辜负国家的期望   努力呀   一起努力向高铁发起冲击

公布下推荐的方法吧，以多用炉（渗碳）为例：
每年一次，或者设备大修/改造/搬动后，首先做TUS（炉温均匀性试验/9点试验），推荐的温度均匀性是+-14度（回火炉+-11度），以确认炉子的加热性能。
然后选定一种结构简单容易制样的零件，使用最常使用的工艺热处理，出炉后不回火，直接按9点试验的位置，每点取3-5件产品，检测硬度和硬化层深度。最后规定所有27-45件产品的表面硬度和硬化层深度的极差（最大值和最小值的差值，比如硬度值的极差必须在2HRC以内，硬化层极差在0.1mm以内）。这个极差和炉温均匀性有关，同时也和淬火系统的均匀性有关。每点的均值和极差可不做考评，但可以用来研究加热和淬火系统的差异。对于齿轮等个大的零件，也可以只取9件产品。符合规定值的，我们认为炉子的初始能力符合要求。而规定值，就和我们的产品的公差有关了，管理者需要自己来定义。
这套动作，要消化成企业的初始能力研究规范。初始能力研究做好了，即使没有能力做TUS，专业的热处理过程评审人员也不会把这条当成高风险的不符合的。

为什么不做CPK？因为传统的控制图中收集的数据的分层因子是时间，数据是随时间变化的。
而热处理的特点是一炉出上百件甚至上万件产品，分层因子不是时间，单研究一炉产品的CPK是没有太大意义的。零件在炉子中的不同位置却会带来差异，研究这个差异是有意义的。
另外，CPK和数值分布与公差的关系有关。回火前的零件是中间状态，公差也是公司自己定义的，没有客户要求，CPK没有多大意义。

另外，初始能力研究只是短期研究，每年一次，长期的能力跟踪，可以用X-R等控制图来做。比如，定义某个产品某几个位置，每炉取1-3个样品，检测表面硬度和硬化层深度，然后放到控制图里面监控，长期收集就能得到设备的CKP。这里强调一点，CPK本身只是能力指数，更重要的是当发现监控的结果有差异是，分析并控制差异的来源，这才是质量工作者的职责。

轴承热处理就好比内科，磨削及装配就像外科，这寿命长短：光外表漂亮还不行得看内科！

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