这个首先与材料本身的含碳量有关！当然，其他合金元素也有一定的影响！
其次是与淬火后材

刘工真的很用心不顶一下都不行啊！希望刘工能够继续发表您的看法让我们共同学习和成长！

讨论] 轴承钢的碳化物不均的根本原因
各位好!
我有一个疑问关于碳化物分布不均的案理.
我们发现轴承钢的内部碳化物分布不均. 我个人认为应该是原材料的问题,不是后续热处理造成的. 有人说是后续的热处理的温度过高碳化物

如果材料在锻造和退火工艺不当情况下是出现这样碳化物不均匀的；
后续热处理在工艺操作不当，或者温度过高，造成碳化物溶减，也是出现类似现象
你在2楼给予的 图片是材料锻造和退火工艺不当造成的
再者，图片金相评论一般是以500倍数来参考的

这样的图片我见过   我们有一批碳氮共渗的     轴承钢  过热  碳化物基本溶解的基本看不到了    材料全报废了  ，除了碳化物 较少外 其余的我感觉很是不错的组织  ，我不知道那批料还在不        有好久了     自己检测过一次     那批物料 经过4个检验员 检测 均判定不格   ，我感觉可以做普通品    的轴承 呵呵  不过一直没有  用

关于球化退火的质量对淬火质量的影响或威胁
各位大侠：
       关于轴承零件球化退火的

球化退火对滚动轴承钢的作用
   （1）球化退火后的滚动轴承钢，其切削加工性能良好，这对于自动流水作业线上大量生产滚动轴承时显得非常重要；
   （2）经球化后的滚动轴承钢，在淬火和低温回火后，其接触疲劳强度、耐磨性和韧度都较高；
   （3）未经球化的滚动轴承钢，淬火温度范围较窄（20~35℃），而经球化后，淬火温度范围扩宽为40~45℃，淬火时产生过热及变形开裂倾向都减小。
   滚动轴承钢球化退火工艺要点
   滚动轴承钢可采用缓冷球化或等温球化法。一般认为，退火后球状碳化物的平均直径以0.4~0.5μm为最好。
   当淬火组织中球状碳化物的面积率为7~8%时，滚动轴承寿命最高。当球化退火后，球状碳化物的面积率约为15%时，为了使淬火后能残留有7~8%的球状碳化物，则必须严格控制退火后球状碳化物的大小，使其处于0.4~0.5μm范围内。为此，球化退火时要采用稳定可靠的连续式作业炉。

杨工的球化退火后碳化物的平均 直径在0。4~0.5最好有何根据吗/?
我看过一个资料上说平均直径在0。5~1。5um比较好。

球化退火的评级主要是评碳化物大小和珠光体的大小。
如果球化退火的目的是为了改善切削性能则主要看珠光体的组织，碳化物可大一点，珠光体太细的话硬度偏高。不利于切削。
  球化退火组织中的碳化物颗粒的 大小和分散均匀度主要影响淬火的变形  硬度   组织应力。一般0.5`1.5um 最好。大于3um则较差

球化退火对i热处理的变形 和硬度均会有影响，球化退火如果欠热  珠光体的片状太细，硬度过高，
我评球化组织主要看 珠光体的片状的大小  和碳化物大小   以及碳物的均匀度。  
如果碳化物的颗粒大小不均匀  ，热处理的变形就大。碳化物分布不均匀也叫偏析也会影响 淬火 的变形和 硬度。

退火组织欠热，你们的加工工艺要比正常的工艺温度低10度左右，最好先做试验！我们加工过这样的产品
退火组织过热，我们有惨痛的教训，一批活，套圈是外购的，进入我们热处理后没有看球化组织，一下子给人家都干出来了，都是过热组织！而且很严重很严重...报废了，呵呵
后来一看退火组织，过热的！
如果退火组织过热的话，可以降低温度加工，试验一些，如果淬火的组织不好的话，就退货

退火欠热 会造成珠光体细片状 硬度过高 不利于切削。退火欠热属于球化不良的一种，一般不会造成后续的局部软点，主要是淬火的时候变行量，会出现异常，没有规律性的胀大或者缩小，变形严重的时候后造成没有余量报废。我们用过球化不良的组织淬火，没有出现不良的反应，淬火组织也可以。

讨论] 如何给碳氮共渗过的工件的粗大碳化物评级或者多少级合格
材料：  GCr15
工艺：碳氮共渗
问题描述;   最近一个汽车客户要和我们签订热处理技术协议，其中有一天要求粗大碳化物不大于1级，虽然可以做的到，但是很是不敢签订呵呵，怕出意外，万一那天热处理层深偏厚，而磨削工序粗大层没有完全去除，按照他们的标准就不合格呵呵，
现状：   目前好像没有那个标准针对这个情况有过规定，见过TB/T8881  但是这个标准是针对渗碳钢 和渗碳工艺制定的   有一定的参考价值，但是不能完全按照，毕竟材料不一样，难免那天出现意外掉进去呵呵。
故有此贴发出给大家讨论。希望各位专家不吝赐教。多多发表意见  晚辈先谢谢了  

说下看法，不一定严密。碳化物评级在渗碳等之后是以大小数量分布形状做分级标准的，所以您说的粗大碳化物肯定不合适，即使在轴承钢也不该有这类的碳化物，客户要求的1级就是指要尽量弥散分布的碳化物质点，所以不知道专门的标准号，但宗旨是一致的。

江工说的是，我们目前过共析层的的粗大碳化物比较厉害，所以不跟他们签订那个协议，如果哪天粗大碳化物层没有磨削去除利索，就麻烦了。
碳氮共渗在国内属于新兴工艺吧，标准一直不完善，大部分都靠经验。国外的应该比较全面，可惜找不到

组织是在套圈的心部 拍的   有片状珠光体的是在心部    没有的主要是在表层拍的
材料；GCr15
工艺；锻造   退火     碳氮共渗    低温回火    本来得到的组织应该是  马氏体    碳化物    残奥    但是轴承经过使用后 就出现了图片中的组织  不知道是热处理 没有搞好 还是轴承使用的过程中摩擦生热 组织转变了。轴承使用了大概1年

样件做的不是很好 请见谅 我接触这些东西的时间不久 以后会好的
照片1   11    9 心部600
2    10   心部100
3 4 5    12心部400
6  边缘100  出现了屈氏体  可对
照片是分两次腐蚀拍摄的

工件是直径大约60毫米的轴承内圈

有专家说是材料没有退火就淬火了   有专家说是材料没有淬火  但是表面硬度有62HRC心部硬度25HRC
所以我很迷茫  真的搞不懂了  到底是那里出现了问题
个人认为有以下几种可能
1  材料淬火后进油的速度慢了 形成了空冷组织
2。在油中的时间短了
3。轴承在使用的过程中严重摩擦升热    温度达到了正火 的温度 出现了  正火组织  因为套圈剥落的非常严重有一边都快磨损的没有了
4淬火的温度低了或者时间短了组织转变不完全
以上大部分是最近发贴各位专家的评论
但是这个材料我们经过了相关专业部门的检测 说是没有退火
还有一个材料工程师说是淬火不完全（客户的材料工程师，一个从事材料30多年的工程师）

我看了你提供的信息资料，觉得你的产品预备热处理没有选择球化退火，如果再加上冷却不良、淬透性问题，形成“有芯淬火”（即壳形硬化），淬火后心部出现片状珠光体就不足为怪了。
    一管之见，仅供参考，但愿起到抛砖引玉之作用，欢迎其他朋友参与讨论交流！